东莞齿轮表面磨损是机械传动中常见的问题，可能导致传动精度下降、噪音增大、甚至引发设备故障。磨损类型包括粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损（点蚀）、腐蚀磨损等，需根据磨损程度和类型采取针对性解决措施。以下是具体处理方法：
一、轻微磨损（未影响精度和强度）
1. 清洗与润滑优化
彻底清洗齿轮箱：去除磨损产生的金属碎屑、杂质及老化油脂，避免磨粒进一步加剧磨损。
更换或升级润滑剂：
选用粘度更高、抗磨性更强的润滑油（如极压齿轮油），或添加抗磨添加剂（如二硫化钼、石墨）。
对于高速轻载齿轮，可改用润滑脂（如锂基脂）减少甩油损耗。
定期补油或换油：按设备说明书周期维护，避免油液污染或氧化变质。
2. 调整传动参数
降低负载或转速：临时减小齿轮承受的扭矩或运行速度，避免磨损加剧。
校准齿轮安装精度：检查轴的平行度、垂直度（如圆锥齿轮的轴线夹角），调整齿轮啮合间隙（侧隙）至标准范围，减少偏载导致的局部磨损。
二、中度磨损（影响传动平稳性但未断裂）
1. 修磨或研磨齿面
手工修磨：使用油石或研磨膏对磨损部位进行抛光，去除毛刺和浅表层划痕，恢复齿面粗糙度（目标 Ra≤1.6μm）。
专业设备研磨：通过齿轮研磨机进行微量磨削，修正齿形误差（如齿向偏差、齿廓偏差），需配合检测设备（如齿形仪）确保精度。
2. 表面强化处理
热喷涂或堆焊：
对磨损齿面喷涂耐磨材料（如碳化钨、镍基合金），或采用氩弧焊堆焊耐磨焊条，再加工至标准齿形。
注意：堆焊前需预热避免裂纹，适用于大模数齿轮（m≥3）。
表面淬火或渗碳：
对齿面进行高频淬火、渗碳淬火或氮化处理，提高表面硬度（如 HRC55-62），增强抗磨性。
应用：适用于钢制齿轮，尤其适合渗碳淬火的低碳合金钢齿轮（如 20CrMnTi）。
3. 调整齿轮副配对
成对更换或翻转使用：
若为单向运转齿轮，可将齿轮翻面（非工作面转为工作面），并更换配对齿轮，延长整体寿命。
限制：仅适用于对称齿形（如直齿轮），且磨损未穿透齿面硬化层。
三、严重磨损（齿厚减薄超标准、断齿或裂纹）
1. 更换新齿轮
整体更换：当磨损导致齿厚减薄超过设计值的 10%（或行业标准，如起重机齿轮磨损超 15% 需更换），或出现齿面剥落、断齿时，必须更换新件。
配对更换：齿轮副需成对更换，避免新旧齿轮啮合不良（如大齿轮磨损轻微可单独研磨，但需与新小齿轮配对检测接触斑点）。
2. 升级齿轮材料或设计
改用更高强度材料：
原齿轮为中碳钢（如 45 钢）时，可升级为合金结构钢（如 40Cr、20CrMnMo），提高强度和耐磨性。
对于腐蚀环境，改用不锈钢（如 1Cr18Ni9Ti）或表面镀层（如镀镍磷）。
优化齿轮设计：
增大模数（m）或齿宽（b），提高承载能力；
采用变位齿轮（正变位增加齿厚），或改为斜齿轮（增大重合度，减少单齿载荷）。
四、预防磨损的长期措施
1. 加强设备维护
定期检测：使用振动检测仪、油液光谱分析等手段，监测齿轮磨损趋势（如铁谱分析油中金属颗粒浓度）。
清洁防护：密封齿轮箱，防止灰尘、水分进入；露天设备增加防护罩。
2. 改进工作条件
控制运行环境：高温场景增加冷却装置（如齿轮箱油冷系统），低温环境使用低凝固点润滑油（如合成油）。
避免过载冲击：加装过载保护装置（如安全联轴器），减少启动 / 制动时的冲击载荷。
3. 采用先进制造工艺
高精度加工：通过磨齿、珩齿等工艺提高齿面精度（精度等级≥7 级），减少啮合冲击。
表面涂层技术：对齿轮表面进行 PVD（物理气相沉积）处理（如镀类金刚石 DLC），降低摩擦系数至 0.01 以下。
