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东莞同步带轮加工中间工序的定位基准的选择


1.定位基准选择原则
    在加工过程中,定位对同步带轮加工质量有很大的影响,所以需要合理地选择定位基准。
    进行某一工序加工时,该工序所用的定位基准,必须在加工以前准备好。如在轴套的加工过程(图 4中,工序15所用的定位基准,由工序10进行加工,工序40所加工的表面(D1和K),则作为工序45,50,55和60的定位基准。
    定位基准本身准确与否,要影响定位的精度,从而影响被加工表面的位置准确性。所以,对于位置精度要求较高的工序,必须先准备好准确的定位基准,甚至设置专门加工基准的工序,如轴套加工工序40,磨削D1和K面,其目的就是制造准确的定谧基准。
    由于工序性质的不同,在各个加工阶段中,对定位基准的要求也不同。
    1)粗加工阶段
    因为粗加工的主要任务是切除大部分余量,因此,要考虑能用较大的切削用量以提高生产率。在选择定位基准时,应着重保证工件在安装时要稳定可靠。如轴套在粗加工时,采用较大的外圆作为径向定位基准和夹紧表面,以利于传递较大的扭矩。
    2)细加工阶段
    在这个阶段中,由于要达到一般次要表面的最终要求,并为主要表面精加工作准备,因此就要较多的考虑位置精度的保证问题。在细加工阶段开始时,要将某些表面进一步加工准确,尤其是在粗加工阶段后安排有热处理工序时,对作为定位基准的表面,有必要进行修复。
    3)精加工阶段
    在精加工阶段,主要的任务是保证精度问题。因为此时大部分余量已经切除,工件的刚度相对下降,而加工精度要求更高,因此,要特别注意保证有高的定位精度。
    由以上分析可知,在选择定位基准时,应该使定位准确、稳定可靠,并使夹具的构造比较简单。
    另外,在选择定位基准时,还应考虑它和原始基准的关系。
    在加工时,定位基准用来确定工件在原始尺寸方向上的位置,从而保证原始尺寸的精度。因此,定位基准直接和原始基准有关。但是用试削法获得精度时,原始尺寸方向可以不定位加图2--12 a)所示,轴向尺寸60-0.12用试削法保证,工件在轴向可以不定位。在自动获得精度的情况(如定距装刀和数控加工等)下,则工件在轴向需用A面来定位,以保证轴向尺寸60-0.12的精度,如图2-12 b)所示。
    在图2-12(a)中,虽然尺寸60-0.12是用试削法来保证的,但对于笋B来说,径向的位置是由机床和夹具自动保证的,所以在径向需要用∮A来定位。
    由以上分析可知,定位基准只是在自动获得精度的情况下,才与原始基准有联系。在自动获得精度的情况下,定位基准如果与原始基准不重合,则要产生定基误差。定基误差是由于定位基准与原始荃准不里合而引起的原始尺寸误差,其数值的大小等于从原始基准到定位基准之间距离的公差值。如图2-13所示,(a)为工序10车外圆及端面的加工简图,(b)为工序15钻孔的加工简图,c),(d)和(e)分别是钻孔工序的三种轴向定位基准选择的方案。
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