链轮在使用中发生断裂是严重的机械故障，通常与材料缺陷、设计不合理、安装误差、使用工况超标或维护不当等因素相关。以下
链轮厂家小编讲一下具体原因及详细分析：
一、材料与制造缺陷：链轮本身强度不足
材料强度不达标
选用材质不符合设计要求：如重载传动场景误用普通铸铁（HT200）替代高强度钢（40Cr、20CrMnTi），导致链轮承受扭矩时因抗拉强度不足（铸铁抗拉强度约 200MPa，而 40Cr 调质后可达 800MPa 以上）发生脆性断裂。
材料存在内部缺陷：铸造链轮若存在气孔、砂眼、缩松等缺陷，或锻造链轮有折叠、裂纹，会形成应力集中点，在交变载荷下逐渐扩展至断裂（如轮毂与轮辐连接的过渡圆角处，易因气孔导致疲劳断裂）。
热处理工艺不当
淬火硬度不足或不均：齿面硬度未达到设计要求（如应淬硬至 HRC40-50，实际仅 HRC30），导致轮齿过早磨损，进而引发受力不均；若硬度不均，硬度过高区域易产生裂纹。
回火不充分：淬火后未彻底回火，残留内应力过大，在持续载荷下内应力释放，导致链轮变形甚至断裂（如大尺寸链轮因回火不足，轮辐处出现径向裂纹）。
二、设计不合理：结构强度无法匹配工况
结构应力集中
轮辐、轮毂与轮缘的过渡部位设计不合理：如过渡圆角过小（＜R3mm）、直角连接，或轮辐厚度突变，导致应力集中系数增大（集中系数＞3 时，局部应力远超材料屈服强度），在交变载荷下优先断裂（常见于辐板式大链轮的轮辐根部）。
齿数或尺寸设计不当：小链轮齿数过少（如 Z＜9），会导致每齿承受的载荷过大（单齿受力与齿数成反比），轮齿根部易因弯曲应力过大断裂；轮毂孔径与轴径配合过松，会产生径向跳动，增加附加弯矩，导致轮毂开裂。
未考虑动态载荷
设计时仅按静态载荷计算，忽略启动、制动或过载时的冲击载荷（如频繁启停的输送机链轮，冲击载荷可达额定载荷的 2-3 倍），导致链轮长期承受超出设计值的应力，引发疲劳断裂。
三、安装误差：附加应力导致异常受力
链轮对齐精度超差
两链轮轴线不平行（平行度误差＞0.5mm/m），或轮齿端面不在同一平面（偏斜角＞1°），导致链条与链轮啮合时产生侧向力，轮齿单侧受力过大，长期使用后齿根或轮缘因弯曲应力集中断裂。
链轮与轴的安装不同心（径向圆跳动＞0.1mm），旋转时产生离心力，增加轮毂与轴连接部位的附加应力，导致键槽或轮毂开裂。
张紧度过大或固定松动
链条张紧度过大（下垂量＜中心距的 1%），链轮承受的轴向力剧增，轮齿根部弯曲应力超过极限，易发生 “崩齿”；同时，过大的张紧力会使轮毂与轴的配合面产生塑性变形，导致松动并引发断裂。
链轮与轴的固定件（键、胀套、螺母）松动，运行中产生相对滑动，导致轮毂磨损并产生冲击载荷，最终在连接部位断裂（如键槽被 “啃伤” 后扩展至轮毂断裂）。
四、使用工况超标：超出链轮承载能力
超载运行
实际传递扭矩超过链轮额定值（如设计传递 1000N・m，实际达到 1500N・m），轮齿根部弯曲应力超过材料许用应力，导致疲劳裂纹扩展（表现为轮齿从根部断裂，断口有明显疲劳条纹）。
链条卡滞或异物卷入（如泥沙、金属块），瞬间载荷骤增（冲击载荷可达额定值的 5-10 倍），链轮因无法承受突发应力而发生脆性断裂（断口粗糙，无疲劳痕迹）。
恶劣环境影响
潮湿、腐蚀性环境（如化工车间、海边）未选用防腐材质（如不锈钢），链轮发生锈蚀，截面有效面积减小，同时锈蚀坑成为应力集中点，加速断裂（如铸铁链轮在潮湿环境中 3-6 个月就可能因锈蚀导致轮辐断裂）。
高温环境（如＞200℃）下，链轮材料强度下降（如钢质链轮在 300℃时抗拉强度下降约 30%），且润滑失效加剧磨损，导致受力不均断裂。
五、维护不当：加速损坏进程
润滑不足或润滑脂失效
未定期润滑链条与链轮啮合处，摩擦系数增大（干摩擦系数是润滑状态的 5-10 倍），轮齿承受的摩擦力矩增加，齿面磨损加剧，进而导致受力不均（如某几个轮齿过度磨损后，其他轮齿载荷骤增断裂）。
润滑脂选型错误（如低温环境用高温润滑脂，导致油脂硬化堵塞），或长期不更换润滑脂（油脂变质、积垢），起不到润滑作用，加速链轮磨损和疲劳。
未及时更换磨损部件
链条过度磨损（节距伸长＞3%）未更换，与链轮啮合时产生 “跳齿” 或冲击，链轮轮齿反复承受额外冲击载荷，导致齿根疲劳断裂。
链轮已出现早期裂纹（如轮缘微小裂纹）未及时检测更换，在持续载荷下裂纹扩展至整体断裂。
