东莞齿轮加工的质量控制贯穿从原材料到成品检验的全流程，直接影响齿轮的传动精度、承载能力和使用寿命。以下从关键控制环节、具体措施及检测方法三个方面详细说明：
一、原材料与毛坯质量控制
原材料和毛坯的质量是东莞齿轮加工的基础，需重点把控：
材料选择与检验
根据齿轮的工作条件（如转速、载荷、环境）选择合适材料（如 20CrMnTi 用于渗碳淬火齿轮，45 钢用于调质齿轮），并核对材料牌号、力学性能（抗拉强度、硬度等）是否符合图纸要求。
检验材料的内部质量：通过超声波探伤检测是否存在裂纹、夹杂等缺陷；通过金相分析检查晶粒组织是否均匀（避免带状组织影响热处理性能）。
毛坯制备控制
锻件：控制锻造工艺（如加热温度、变形量），避免过热、过烧或锻造裂纹，确保锻件流线分布合理（沿齿廓方向，提高承载能力）。
铸件：通过无损检测（如磁粉探伤）检查是否有气孔、缩松，避免加工后出现渗漏或强度不足。
毛坯尺寸：控制加工余量（通常单边 3-5mm），余量过大增加加工成本，余量过小可能导致缺陷暴露或加工不到位。
二、加工过程中的质量控制
1. 齿坯加工阶段（基准面控制）
齿坯的基准面（内孔、端面、外圆）是后续齿形加工的定位基础，精度直接影响齿形精度：
内孔加工：控制尺寸公差（如 H7 级）、圆度（≤0.005mm）和表面粗糙度（Ra≤1.6μm），避免因内孔椭圆导致齿圈径向跳动超差。
端面加工：控制平面度（≤0.01mm/100mm）和与内孔的垂直度（≤0.01mm），防止端面跳动导致齿向偏差。
定位方式：优先采用 “内孔 + 端面” 组合定位（比外圆定位更稳定），确保加工时基准统一。
2. 齿形加工阶段（核心精度控制）
根据加工方法（滚齿、插齿、磨齿等）针对性控制：
滚齿 / 插齿（粗、半精加工）：
刀具精度：滚刀、插齿刀需定期校验（如齿形误差、前角偏差），刃磨后检查径向跳动（≤0.01mm），避免刀具磨损导致齿形畸变。
机床参数：调整滚刀转速、进给量与工件转速的匹配（展成运动比准确），控制分齿误差（影响齿距累积偏差）和轴向进给均匀性（影响螺旋线偏差）。
切削参数：根据材料选择切削速度（如 45 钢滚齿速度 80-120m/min，20CrMnTi 为 50-80m/min），避免因切削力过大导致工件变形。
剃齿 / 珩齿（半精、精加工）：
剃齿刀与工件的啮合间隙：控制轴向和径向进给量，确保齿面均匀接触，避免 “啃齿” 或局部过切。
珩磨轮硬度：根据齿轮硬度选择（如淬火后齿轮用硬度较高的树脂结合剂珩轮），控制珩磨余量（通常 0.01-0.03mm），避免过度加工破坏齿形。
磨齿（高精度加工）：
砂轮修整：定期用金刚石笔修整砂轮轮廓，确保砂轮母线与齿廓理论形状一致（如渐开线精度）。
磨削参数：控制砂轮转速（3000-6000r/min）、进给速度和磨削深度，避免烧伤（齿面出现回火色）或裂纹（通过酸洗检测）。
3. 热处理阶段（变形控制）
热处理是齿轮强化的关键，但易产生变形，需重点控制：
预处理：东莞齿坯加工后进行正火或退火，消除内应力（如锻件内应力），减少后续变形。
淬火工艺：
渗碳淬火：控制渗碳层深度（如 1.2-1.8mm，根据模数确定）、碳浓度（表面 0.8-1.0%）和淬火冷却速度（避免珠光体组织），减少齿向弯曲或齿圈收缩。
变形修正：对变形超差的齿轮，通过热校直（加热至回火温度附近施压）或冷校直（常温下微量矫正）调整，确保后续精加工余量均匀。
回火处理：及时回火（如 200-220℃保温 2-3h），消除淬火应力，稳定尺寸。
三、成品检验与质量追溯
关键精度参数检测
根据齿轮精度等级（如 GB/T 10095 中的 6-12 级），检测以下核心指标：
齿距偏差：用齿轮跳动仪或齿距仪检测，控制单个齿距偏差（fpt）和齿距累积偏差（Fp），避免传动冲击。
齿廓偏差：用渐开线检查仪检测，确保齿面接触均匀（如齿顶、齿根无偏载）。
螺旋线偏差：用螺旋线检查仪检测，控制齿向误差（Fβ），避免齿轮啮合时 “偏接触”。
齿厚偏差：用齿厚游标卡尺或公法线千分尺检测，保证啮合侧隙符合要求（避免卡死或冲击）。
表面质量：用粗糙度仪检测齿面 Ra 值（如磨齿后 Ra≤0.8μm），用磁粉探伤检查是否有磨削裂纹。
质量追溯体系
记录每批齿轮的加工参数（如刀具型号、切削速度、热处理温度）、检验数据和操作人员，便于追溯问题根源。
对不合格品进行分类（如尺寸超差、表面缺陷），分析原因（如刀具磨损、参数错误）并制定纠正措施（如更换刀具、调整工艺）。
